電熔管件的焊接操作過程  1、電熔承插管件的焊接操作過程 1、焊接前準備：1).測量電源電壓，確認焊機工作時的電壓符合要求。2).清潔電源輸出接頭，**良好的導電性。 2、管材截取：管材的端面應垂直軸線，其誤差 < 5mm。 3、焊接面清理：測量電熔管材的長度或者中心線，在焊接的管材表面上劃線標識，將大于劃線區(qū)域約5mm內的焊接面刮削約0.2mm厚，以去除氧化層。 4、管材與管件承插：在管材上重新劃線，位置距端面為1/2管件長度。拆開管件包裝，將清潔的電熔管件與需要焊接的管材承插，保持管件外側邊緣與標記線平齊。安裝電熔夾具，不得使電熔管件承受外力，管材與管件的不同軸度應當小于管材外徑尺寸的1.5％。 5、輸出接頭連接：焊機輸出端與管件接線柱牢固連接，不得虛接。 6、焊接模式設定：按焊機說明書要求，將焊機調整到“自動”或“手動”模式。 6、焊接數據的輸入：按自動或者手動方式輸入焊接數據。 7、焊接：1).啟動焊接開關，開始計時；2).手動模式下焊接參數應當按管件產品說明書確定。 8、自然冷卻：冷卻時間應當按管件產品說明書確定，冷卻過程中不得向焊接件施加任何外力，必須在完成冷卻后，才能拆卸夾具。操作過程  1.基本要求      電熔管件應保護好包裝，直到使用時方可拿出。在開始焊接前，管件內表面應保持干燥、清潔。  刮削管材焊接端表面氧化層。采用適當的工具，如手動或機械刮刀進行這一操作。刮削時應沿管材或插口管件端部的整個外圓周進行刮皮。當使用鞍形或鞍形三通時，要對焊接區(qū)域進行刮皮。  2.端部為承口的電熔管件  用塑料管材切刀或帶切削導向裝置的細齒鋸切斷管材，必須確保其端面垂直于管材軸線。用小刀切除內、外部邊緣的毛刺。  確保插入深度符合要求,可采用標記插入深度等方式加以解決，插入深度同管件的承口深度(見圖3中步驟1)。  去除管材或插口端區(qū)域氧化層(見圖3中步驟2)，并清潔焊接區(qū)域。 
將管材或插口管件插入到電熔管件承口區(qū)域，檢查管材或插口管件上的插入深度標記線，確保完全到位，使用對正夾具確保管材、管件的同心度，并防止在焊接過程中管材從電熔管件中受熔融料壓力外移。  檢查電熔管件上條碼和工藝紙上對應的焊接時間是否一致，若一致可用條碼自動掃描或按手動操作完成焊接。(見圖3中步驟4、5)，焊接效果見圖3中步驟6。  在焊接過程中密切關注焊接進展情況，適當保持人身、設備與焊接件間的距離，防止由于不正當操作等原因造成的意外事故對人身和設備的損傷。                               

 
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