混煉膠料硬度為什么會產生過高，過低
造成膠料硬度高低主要原因是配合劑稱量不準確，如硫化劑、補強劑、促進劑的稱量**配方用量，造成硫化膠硬度**高；相反如橡膠、增塑劑稱量多于配方規定用量或補強劑、硫化劑、促進劑的稱量少于配方規定用量，也必然造成硫化膠料硬度偏低。其改進措施和克服可塑度波動因素相同。另外，加后，如搗煉不均，也會造成硬度波動（局部過大或過小）。

混煉膠料的物理機械性能為什么不一致
配合劑稱量不準，主要是補強劑、硫化劑和促進劑漏配和錯配，都會嚴重影響混煉膠料硫化后的物理機械性能。其次如混煉時間過長，加藥順序不合理，混煉不均，也能造成膠料硫化后物理機械性能不合格。采取措施首先加強精工細作，貫徹三檢制度，防止錯配漏配藥料。但是對質量較差的膠料，則必須進行補充加工或摻用于合格膠料中使用。

如何防止膠料焦燒
防止焦燒主要是針對產生焦燒原因相應采取措施。
（1）防止產生焦燒，如嚴格控制混煉溫度，尤其是加硫溫度，改進冷卻條件，按工藝規程規定順序加料，加 強膠料管理等。
（2）調整配方中的硫化體系，適當添加防焦劑。

使用不溶性的膠料，在加工過程中應注意哪些問題
不溶性是不穩定的，它能轉化為一般的可溶性。在室溫下轉化較慢，但隨溫度升高而加快，至110 ℃以上時，便能在10-20分鐘以內轉化為普通。因此這種應在盡可能低的溫度下貯存。在配料加工過程中，也要小心保持較低的溫度（在100℃以下）以防止其轉化為普通。不溶性由于它在橡膠中的不溶性，往往難于均勻分散，在工藝上也應充分注意。不溶性只用以代替一般的可溶性，不改變硫化過程和硫化膠的性能。因此，如果工藝過程中溫度過高，或者較高溫度下長時間存放，那么使用它就沒有意義。