???磷化處理是在金屬表面通過化學反應生成一層不溶于水的結晶型多孔磷酸鹽轉化膜，磷化膜作為涂層的基底，可以有效地提高涂層的耐腐蝕性能，但磷化過程會伴隨磷化渣的產生。大量磷化渣的存在，會影響磷化膜的質量，降低工件的耐腐蝕性能，從而增加不合格品的比率，嚴重時甚至會影響生產的正常進行；
	磷化液中的磷化碴會導致磷化液使用壽命的縮短，直接增加了磷化工序的加工成本；磷化渣的增加還會增加磷化倒槽及清洗頻次，增加污水處理的負荷和成本；磷化渣的增加也會影響設備的正常運轉，加大循環泵的負荷，阻塞噴嘴、管道和閥門等設備，造成設備維護及維修成本的增加。
	磷化液溫度及磷化液參數是影響磷化產渣量的主要因素，在生產過程中應該控制磷化液的工藝溫度及磷化液的促進劑、游離酸及總酸的指標，確保磷化膜致密的同時磷化產渣少，磷化液中含渣量一般要求控制在300-400ppm以下[3]；而磷化液溫度的控制主要通過熱交換的方式進行加熱，本文針對加熱所使用的熱水溫度對磷化升溫過程產渣的影響這一問題進行了實驗對比。?
	對于間歇生產的汽車生產線，為了更高效的使磷化槽液溫度升至工藝范圍，磷化升溫過程一般采用溫度較高的熱水對其進行換熱，通常情況認為高溫會產生更多的磷化渣，同時還會損耗更多的能源；為了驗證熱水溫度對磷化液產渣量和換熱效率是否有影響，本文采用實驗方法為：根據磷化液現場工藝的溫度，設定兩種水浴溫度（分別為65℃和80℃）對磷化液進行升溫，升溫及恒溫過程均對磷化液進行攪拌；升溫至工藝溫度（50℃）后在50℃水浴中恒溫4小時，恒溫結束后對磷化液產渣量測量；根據測量結果判定不同水浴溫度對磷化液產渣量的影響。
	設備是為工藝服務的．雖然工藝上在磷化溫度、時間等方面對磷化設備都已提出了較高的要求，但要減少磷化渣的產生，還應采取以下措施：①加強磷化液的溫度控制，避免磷化液溫度過高，破壞槽液的平衡而產生大量的沉淀；②加強磷化時間的控制，避免磷化時間過長而增加磷化沉渣?
	③不能使用蒸汽直接加熱磷化液，也不能采用蒸汽加熱管加熱磷化液，避免磷化液加熱過程中局部過熱而產生大量的沉淀；④在不生產時，避免長時間加熱而增加磷化渣的產生；⑤由于磷化渣是磷化過程的必然產物，在采取以上措施的同時，還可以采用磷化除渣設備，將產生后的磷化渣去除，比如利用高位沉降、斜管斜板沉降等設備，既可以離線又可以在線減少槽液中的磷化渣．
	

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